制氮机综合效率提升空间巨大。据统计，我国大部分离散制造业的OEE在40个点左右，距离发达国家至少还有30个点-40个点的提升空间。同时，很多企业对制氮机maintenance的精细化管理不够重视，导致非正常停机、备件浪费等隐性损失。在当前疫情影响和全球化不确定性增加的情况下，提高制氮机的管理水平可以为企业的生存和发展带来宝贵的机遇，提升企业的竞争力。

　　如何构建新的制氮机导向的管理能力，是当前中国制造业面临的问题和挑战。为此我们总结了制造企业的五大误区，并给出了相应的策略建议，希望能帮助企业少走一些弯路。

　　01、重硬轻软

　　大多数企业新建工厂或新购买制氮机只注重硬件的验收和交接，忽略了软件系统的运行、维护和服务标准，没有明确要求制氮机厂商提供数据采集接口和定义制氮机数据所有权。

　　据相关统计，目前我国企业生产制氮机数字化率平均为47个点，关键工序数控化率为51个点，key制氮机网络化率为41个点。嵌入式软件、人机界面、数据监控模型、管理平台都是智能制氮机的重要组成部分，也应该是制氮机管理的范畴。根据作者在工业互联网相关项目中的经验，制氮机数据采集受制于很多工业现场协议，原厂不开放不支持，制氮机数据不确认。制氮机数据采集仍然是生产现场数字化的zui大痛点之一。

　　比如国内很多SMT生产线，贴片机本身精度高，节拍快，良品率99个点以上。单纯靠人工调试很难改善。许多工厂期望实时收集和分析贴片机的数据，解决自动调用和接收材料的问题，并改善材料投掷的问题。但目前动辄上万的许可费，让很多工厂望而却步。

　　因此，工厂将在制氮机procurement中提前考虑，并在商务条款中增加相关要求，为制氮机process的详细数据收集和流程、质量的分析和优化做准备。

　　2、生产zui重要，不破不修，不管不断

　　在大多数工厂，尤其是离散制造业，生产是diyi要务，制氮机只是一个保障部门。只要制氮机还能运转，就不会停产，导致制氮机维护改进的时间和资金投入严重不足，而制氮机部门也陷入了四处救火，疲于应付的被动恶性循环。原因是企业没有从工厂端到端的角度来看待制氮机downtime的损失。故障初始症状出现时在制氮机的维护，远远小于停机后维护造成的损失和投资成本。

　　如下图，通过对某机床的振动分析可以看出，10月18日振动加速度峰值触发了预警阈值，但由于生产计划问题，没有停机维修；10月22日，机床主控系统出现故障，不得不停10个小时维修更换轴承。维修后，振动恢复到正常水平，但已经造成了很大的损失。

　　制氮机管理经历了4个发展过程:从1.0纠正性维护(CM)到2.0预防性维护(PM)，3.0可靠性维护(RCM)，4.0预测性维护(PHM)，本质上是围绕制氮机健康管理(EHM:equipmenthealthmangement)展开的。通过EHM，制氮机健康状态不再简单的分为正常和异常。

　　通过新的技术和工具，可以对积累的基础数据进行分析，对制氮机的亚健康状态进行评估并提前维护，从而大大降低制氮机的维护成本。比如给制氮机维护工程师配备一个带振动传感器的智能点检仪，就好比给医生配备一个“智能听诊器”。通过几秒钟的振动监测，结合内置的频谱分析模型，可以准确、快速地判断制氮机maintenanceengineer的健康状况和故障症状的原因，对制氮机engineers的故障诊断起到重要的辅助作用。这样制氮机管理人员的责任就从原来的破一个转移到了如何保证制氮机健康运行的专业维护工作上，从而进入良性循环。

　　03.制氮机问题是制氮机部门的事

　　虽然TPM已经实施多年，但是很多管理者还是认为制氮机有问题，也就是制氮机部门的事情，导致生产部门不关心制氮机的故障，不重视制氮机的维护，影响产量和质量。制氮机维修工程师因为地位低，待遇低，常常自嘲是看门狗和替罪羊:逢年过节，别人可以休息，自己却不能走，因为这是维修的好时机制氮机；任何事情出了问题，不管是制氮机停工，停产，还是质量事故，都会和制氮机有关，制氮机人事几乎永远是背黑锅。制氮机部门成了youxiu人才zui后的去处。这种恶性循环现象需要生产管理者去实践，树立正确的制氮机管理理念，构建以生产为主体的独立维护体系。只有生产部门的管理者重视起来，生产制氮机操作人员才会改变对制氮机的冷漠态度，有效地进行制氮机维护。这个不是制氮机part一个人能玩的。

　　通过引入digital制氮机健康管理解决方案，工厂可以构建全员自主维护的制度和运行机制。比如某电子厂，通过制氮机健康管理解决方案的引入，实现了制氮机的二级标准维护体系:工位操作工的日常独立点检维护，和制氮机工程师的专业点检维护。通过NFC、手机APP、照片水印、图像比对等技术，杜绝了原有的假抽查、假巡查等问题。同时，通过代码扫描、数据规则自动修复、维修工单自抓取、维修效果用户评价、绩效评分竞赛等功能和机制，帮助工厂实现TPM的自运行。半年左右，帮助工厂减少20个点左右的非正常停机时间。

　　04.以制氮机maintenance为成本zhongxin

　　很多管理者认为制氮机零失败是高不可攀的。当企业遇到困难，需要削减成本的时候，很多时候都是把制氮机维护成本作为一个操作，甚至提出每年减少百分之几的维护预算的目标。从传统的财务角度来看，制氮机维修资金一般定义为成本和费用。事实上，早在30年前，德国召开欧洲维护组织联盟国际会议时，就提出了“维护——为了未来的投资”的主题。作为投资，你需要有一个清晰的投入和产出。维护投入为制氮机人工费、日常维护的各种保护费和备件费、制氮机管理系统投入。产量是多少？避免制氮机维护不到位和制氮机管理不善造成的制氮机停机，以及精度或质量缺陷造成的损失。如果误判了这些损失的价值，很容易扼杀制氮机维护技术和管理体系的改善投入。

　　笔者曾经服务过一个大型工厂，制氮机部门将启动制氮机健康管理解决方案项目，实现制氮机的数据采集和监控。同时，通过移动巡检，实现制氮机的维修维护过程，形成制氮机的故障树记录。但在投入产出的核算上，却屡屡受到财务的挑战。他们明白减少1小时制氮机停机时间的价值，这仅仅是这1小时所涉及的员工人力成本。这样价值输出太低，很多制氮机改进项目都无法上马。这样的项目价值核算标准直接压制了工厂精益创新的积ji性。制氮机停工一小时的损失要站在工厂的角度端到端的衡量，实际上包含了产能损失的机会成本，也就是一小时产品产值的损失，这才是这个工厂zhenzheng的损失。这样可以开展很多可以改善停工、浪费、现场精益的项目，可以激发基层员工的创新热情，zhenzheng给工厂带来实实在在的效益。

　　实际操作中还有一个问题，就是备件的更换很大程度上掌握在维修工手里，有很多“人为”的更换因素。维修人员大多凭经验判断备件的损坏程度。对于疑似故障的零件，即使还能使用，也会更换新的，这就导致了过度维护的隐性浪费。如果构建更jingque的备件寿命管理，这种无形的损失可以转化为“利润”。深圳市方圆智汇科技有限公司www.kaizenjit.com精益生产咨询公司精益管理培训学院。

　　制氮机维护工作从过去强调为生产服务，追求更高的制氮机完好率指标，转变为注重企业的经济效益，要求制氮机管理层重视维护成本的管理和控制，找到以zui少的维护成本实现zui高制氮机可用性的平衡点。企业高层管理者要从“投资”的角度去理解维护和制氮机管理，实现制氮机管理理念的转变。

　　05.想靠“预见性维护”解决问题

　　“预测性维护”一直是工业互联网的热门话题。有很多公司声称已经通过物联网和人工智能实现了预测性维护。许多工厂还期望把他们对制氮机failure的不确定性交给“预测性维护”来解决。但据笔者观察，目前这类项目的预测准确率大多很低，而且多是概念性和实验性的。在可解释性、可验证性和再现性方面还存在一些问题。

　　预测性维护比预想的更难，因为试图单纯依靠数据提取来解释工业机理的逻辑，远比想象的困难。

　　主要有两个原因:一是很多企业的基础数据还缺乏积累。比如制氮机基本的巡视检查、维护保养和故障分析记录，至今还散落在各种论文和Excel中。制氮机缺少数字文件，基本的维修数据、备件更换记录、故障和维修数据，包括制氮机的故障特征数据都没有结构化。dier，很多厂商试图单纯依靠数据分析路径，而忽略了制氮机工程师现有专业知识和经验的整合。单靠数学和AI算法很容易陷入统计陷阱，只得到相关性，不容易得到可解释、可预测的因果模型。因此，我们建议工厂应重视制氮机数字文件、基本维护、维护订单、故障树等基本数字能力的构建。dier，针对关键的高价值高停机损失制氮机，将经验模型和数据模型结合起来构建模型，模型的输出旨在帮助人员维护和维修。zui后还是要交给人来综合判断。

　　个人认为，制氮机之于工厂就像枪之于士兵。很多制氮机维修技术系统确实是从军用武器维修系统发展而来的。构建全新的制氮机管理能力，工厂管理者需要认识到制氮机是构建工厂核心竞争力的基础，积ji改变制氮机管理运营模式，向数字化、智能化发展。根据Gartner的预测，到2022年，超过60个点的制氮机将实现基于数据的智能运维，而制氮机智能管理和运维能力将是衡量一个工厂核心竞争力的重要标志。

　　为推进制氮机factory新型管理能力建设，国家相关部门也正在起草制定制氮机management国家标准和能力成熟度评估框架，对企业加强制氮机management能力建设将起到重要的指导作用。